Влияние ассортимента ткани на показатели работы прядильного и ткацкого производств - (реферат)

Влияние ассортимента ткани на показатели работы прядильного и ткацкого производств - (реферат)

7) Процент отходов равен: % = lш* 100%/Lс = 50, 0*100%/7274 = 0, 68%. IV. Мотальная бобина.

1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле [7, с. 378]: Vб' = p H*[(D1^2 + D2^2 + D1*D2) - (d1^2 + d2^2 + d1*d2)]/12 , где H - высота намотки, согласно [7, с. 62] H = 15 см;

    D1 - большой диаметр намотки, D1 = 23 см;
    D2 - малый диаметр намотки, D2 = 18 см;

d1 - большой диаметр конуса у основания намотки, d1 = 6, 4 см [7, с. 62]; d2 - малый диаметр конуса у вершины намотки, принимаем d2 = 3, 4 см. Тогда Vб’= 3, 14 * 15 *[(23^2 + 18^2 + 23818) - (6, 4^2 + 3, 4^2 + 6, 4*3, 4)]/12 = 4681, 43 см^3.

2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: Gб’ = Vб’ * gб/1000, где gб - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем gб = 0, 42 г/см^3 [7, с. 62]. Тогда Gб’ = 4681, 43 * 0, 42/1000 = 1, 97 кг.

    3) Максимальная длина нити на бобине:
    Lб’ = 1000^2 * Gб’/То = 1000^2 * 1, 97/42 = 46904, 76 м.

4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составит к3’ = Lб’/Lс = 46904, 76/7274 = 6, 4 валика. Принимаем к3 = 6 валиков.

    5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи:
    lм’ = Lб’ - Lс * к3 = 46904, 76 - 7274 * 6 = 3260, 76 м.

Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3260, 76*100%/46904, 76 = 6, 95%. Принимаем lм = 0, 12 * Lб’/100 = 0, 12 * 46904, 76/100 = 56, 29 м. Тогда фактическая длина нити на бобине равна:

    Lб = Lс * к3 + lм = 7274 * 6 + 56, 29 = 43700, 29 м.

6) Масса нити на бобине составляет: Gб = Lб * То /1000^2 = 43700, 29 * 42/1000^2 = 1, 84 кг.

    V. Шпуля с уточной пряжей.

1) Согласно [7, с. 225] принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71, 33 см^3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле Gш = Vш * gш, где gш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем gш = 0, 55 г/см^3 [7, с. 228] Тогда Gш = 71, 33 * 0, 55 = 39, 23 г.

3) Тогда длина пряжи на шпуле составит: Lш = Gш * 1000/Ту = 39, 23*1000/50 = 784, 6 м.

    3. 2. 2. Ткань арт. 333.

Для ткани арт. 333 необходимо рассчитать сопряженность следующих паковок: бобина с основной пряжей с мотальной машины, сновальный валик, ткацкий навой и кусок ткани. Расчет сопряженности целесообразнее начинать с последней паковки. I. Кусок ткани.

Принимаем длину ткани в куске равную Lк = 50 м и число кусок в рулоне, равное 2. Тогда вес основы в рулоне равен 100*1872*50*1, 08/1000^2 = 10, 11 кг; вес утка в рулоне - 100*0, 871*1600*50*1, 061/1000^2 = 7, 39 кг, а вес рулона 10, 11 + 7, 39 = 17, 5 кг.

    II. Ткацкий навой.
    1) Максимальный объем пряжи на ткацком навое равен:

Vн' = p h*(D^2 - d^2)/4 = 3, 14 * 102 *(50^2 - 10^2)/4 = 192168 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на навое составит

    : Gн’’ = Vн’ * gн/1000 = 192168 * 0, 42/1000 = 80, 71 кг.
    3) Максимально возможный вес пряжи на ткацком навое равен:
    Gн’ = Gн’’/(1+П/100) = 80, 71/(1+5/100) = 76, 87 кг. ’
    4) Максимальная длина нити на ткацком навое:

Lн’ = 1000^2 * Gн’/(То * Мо) = 1000^2 * 76, 87/(50*1872) = 821, 3 м. 5) Длина нити в куске определяется по формуле: Lо= Lк * (1 + Уо/100) = 50*(1+0, 044) = 52, 2 м.

6) Тогда максимальное количество кусков, которое получится из одного ткацкого навоя, равно

к1’ = (Lн’ - lт - lп)/Lо = (821, 3 - 1, 5 - 0, 5)/52, 2 = 15, 7 кусков. Принимаем к1 = 15 кусков.

7) Тогда длина нити на ткацком навое равна: Lн = 15*52, 2 + 1, 5 + 0, 5 = 785 м. 8) Масса ткацкого навоя составит:

    Gн = Gн’ * Lн/Lн’ = 76, 87 * 785/821, 3 = 73, 47 кг.

9) Процент отходов равен: % = (lт + lп)* 100%/Lн = (1, 5 + 0, 5)*100%/785 = 0, 25%.

    III. Сновальный валик.
    1) Максимальный объем пряжи на сновальном валике равен:

Vн' = p h*(D^2 - d^2)/4 = 3, 14 * 140 *(63^2 - 24^2)/4 = 372890, 7 см^3. 2) Максимальный вес жесткой пряжи на валике составляет:

    Gс’ = Vс’ * gс/1000 = 372890, 7 * 0, 50/1000 = 186, 45 кг.
    3) Максимальная длина нити на сновальном валике:

Lс’ = 1000^2 * Gс’/(То * mс. ) = 1000^2 * 186, 45/(50*1872/6) = 11951, 92 м. 4) Тогда максимальное количество ткацких навоев, которое можно получить из одного сновального валика, составит к2’ = (Lс’ - lш)/Lн = (11951, 92- 50, 0)/785 = 15, 2 навоев. Принимаем к2 = 15 навоев.

5) Тогда длина нити на сновальном валике равна: Lс = 15*785 + 50, 0 = 11825 м. 6) Масса сновального валика составит:

    Gс = Gс’ * Lс/Lс’ = 186, 45 * 11825/11951, 92 = 184, 47 кг.

7) Процент отходов равен: % = lш* 100%/Lс = 50, 0*100%/11825 = 0, 42%. IV. Мотальная бобина.

1) Максимальный объем пряжи на конической бобине определяется по упрощенной формуле [7, с. 378]:

Vб'= pH*[(D1^2+D2^2+D1*D2)-(d1^2+d2^2+d1*d2)]/12=3, 14*15 *[(23^2+18^2+23818) - (6, 4^2 + 3, 4^2 + 6, 4*3, 4)]/12 = 4681, 43 см^3.

2) Максимальный масса пряжи на бобине равна: Gб’ = Vб’ * gб/1000, где gб - удельная плотность намотки пряжи на бобину, принимаем gб = 0, 42 г/см^3 [7, с. 62]. Тогда Gб’ = 4681, 43 * 0, 42/1000 = 1, 97 кг.

    3) Максимальная длина нити на бобине:
    Lб’ = 1000^2 * Gб’/То = 1000^2 * 1, 97/50= 39400 м.

4) Тогда максимальное число сновальных валиков, которое можно получить из одной бобины, составит к3’ = Lб’/Lс = 39400/11825= 3, 3 валика.

    Принимаем к3 = 3 валика.
    5) Определим количество остающейся перемотанной пряжи:
    lм’ = Lб’ - Lс * к3 = 39400 - 11825 * 3 = 3925 м.

Отношение количества остающейся пряжи к максимальной длине нити на бобине составляет 3925*100%/39400 = 9, 96%. Принимаем lм = 0, 12 * Lб’/100 = 0, 12 * 39400/100 = 47, 28 м. Тогда фактическая длина нити на бобине равна:

    Lб = Lс * к3 + lм = 11825 * 3 + 47, 28 = 35522, 28 м.

6) Масса нити на бобине составляет: Gб = Lб * То /1000^2 = 39400 * 50/1000^2 = 1, 78 кг.

    V. Шпуля с уточной пряжей.

1) Согласно [7, с. 225] принимаем объем пряжи на шпуле равным Vш = 71, 33 см^3. 2) Масса уточной пряжи на шпуле определяется по формуле Gш = Vш * gш, где gш - удельная плотность намотки уточной пряжи на шпулю, принимаем gш = 0, 55 г/см^3 [7, с. 228] Тогда Gш = 71, 33 * 0, 55 = 39, 23 г.

3) Тогда длина пряжи на шпуле составит: Lш = Gш * 1000/Ту = 39, 23*1000/50 = 784, 6 м. Обобщим полученные результаты по обоим артикулам тканей в таблице 3. 3 Таблица 3. 3

    Оптимальный размер паковок ткацкого производства.
    Показатели
    Арт. 300
    Арт. 333
    1. Длина куска, м
    50
    50
    2. Число кусков в рулоне
    2
    2
    3. Вес основы в рулоне, кг
    13. 64
    10. 11
    4. Вес утка в рулоне, кг
    10. 26
    7. 39
    5. Вес рулона, кг
    23. 90
    17. 50
    6. Вес ткацкого навоя, кг
    75. 28
    73. 47
    7. Длина нити на ткацком навое, м
    602
    785
    8. Вес навоя с ошлихтованной основой
    79. 04
    77. 14
    9. Вес сновального валика, кг
    182. 08
    184. 47
    10. Длина нити на сновальном валике, м
    7274
    11825
    11. Вес мотальной бобины, кг
    1. 84
    1. 78
    12. Длина нити на бобине, м
    43700. 29
    35522. 28
    13. Вес уточной шпули, г
    39. 23
    39. 23

3. 3. Определение количества полуфабрикатов по переходам ткацкого производства.

Расчет необходимого количества полуфабрикатов по переходам осуществляется в два этапа:

I. Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства. Для тканей арт. 300 арт. 333 распределение отходов приведено в табл. 3. 4. и 3. 5. соответственно.

    Таблица 3. 4.

Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства для ткани арт. 300.

    Переход
    Нормируемые отходы,
    %
    концы пряжи
    концы пряжи
    Всего
    путанка
    длиной
    длиной
    подметь
    до 7 м.
    более 7 м.
    Основные отходы
    1. Мотальный цех
    12% 0. 15
    0, 135
    0, 015
    2. Сновальный цех
    8% 0. 1
    0, 09
    0, 01
    3. Шлихтовальный цех
    40% 0. 5
    0, 25
    0, 25
    4. Проборный цех
    5% 0. 0625
    0, 625
    5. Узловязальный цех
    1% 0. 0125
    0, 0125
    6. Ткацкий цех
    34% 0. 425
    0, 425
    Итого по основе:
    1. 12
    0, 225
    0, 75
    0, 25
    0. 025
    Уточные отходы
    1. Уточно-мотальный цех
    1. 22
    1. 22
    2. Ткацкий цех
    1. 22
    0. 854
    0. 366
    Итого по утку:
    2. 44
    1. 22
    0. 854
    0. 366
    Всего:
    3. 69
    1. 445
    1. 604
    0. 250
    0. 391
    Таблица 3. 5.

Распределение отходов по видам и переходам ткацкого производства для ткани арт. 333.

    Переход
    Нормируемые отходы,
    %
    концы пряжи
    концы пряжи
    Всего
    путанка
    длиной
    длиной
    подметь
    до 7 м.
    более 7 м.
    Основные отходы
    1. Мотальный цех
    12% 0. 198
    0, 1782
    0, 0198
    2. Сновальный цех
    8% 0. 132
    0, 1188
    0, 0132
    3. Шлихтовальный цех
    40% 0. 66
    0, 33
    0, 33
    4. Проборный цех
    5% 0. 0825
    0, 0825
    5. Узловязальный цех
    1% 0. 0165
    0, 0165
    6. Ткацкий цех
    34% 0. 561
    0, 561
    Итого по основе:
    1. 65
    0, 297
    0, 99
    0, 33
    0. 033
    Уточные отходы
    1. Уточно-мотальный цех
    1. 22
    1. 25
    2. Ткацкий цех
    1. 25
    0. 875
    0. 375
    Итого по утку:
    2. 50
    1. 25
    0. 875
    0. 375
    Всего:
    4. 15
    1. 547
    1. 865
    0. 250
    0. 408

II. Расчет процента выхода п/ф по переходам и необходимого количества полуфабрикатов.

Для тканей арт. 300 и арт. 333 расчет потребности в п/ф представлен в табл. 3. 6 и 3. 7.

    Таблица 3. 6.

Расчет процента выхода полуфабрикатов по переходам для ткани арт. 300. Переход

    % отходов
    % выхода
    Количество
    полуфабриката
    п/ф, кг/час
    Основа
    1. Мотальный переход
    0. 15
    100-0. 15= 99. 85
    233. 3*0. 9985= 232. 95
    2. Сновальный переход
    0. 10
    99. 85-0. 10= 99. 75
    233. 3*0. 9975= 232. 72
    3. Шлихтовальный переход
    0. 50
    99. 75-0. 50= 99. 25
    233. 3*0. 9925= 231. 55
    4. Проборный переход
    0. 0625
    99. 25-0. 0625= 99. 1875
    233. 3*0. 991875*0. 2= 46. 28
    5. Узловязальный переход
    0. 0125
    99. 25-0. 0125= 99. 2375
    233. 3*0. 992375*0. 8= 185. 22
    6. Ткацкий переход
    0. 425
    98. 8025 *
    233. 3*0. 988025= 230. 51
    Уток
    1. Уточно-мотальный переход
    1. 22
    100-1. 22= 98. 78
    179. 4*0. 9878= 177. 21
    2. Ткацкий переход
    1. 22
    98. 78-1. 22= 97. 56
    179. 4*0. 9756= 175. 02
    * 99, 1875*0, 2 + 99, 2375*0. 8 - 0, 425 = 98, 8025%.
    Таблица 3. 7.

Расчет процента выхода полуфабрикатов по переходам для ткани арт. 333. Переход

    % отходов
    % выхода
    Количество
    полуфабриката
    п/ф, кг/час
    Основа
    1. Мотальный переход
    0. 198
    100-0. 198 = 99. 802
    156. 6*0. 99802 = 156. 29
    2. Сновальный переход
    0. 132
    99. 802-0. 132= 99. 67
    156. 6*0. 9967 = 156. 08
    3. Шлихтовальный переход
    0. 66
    99. 67-0. 66 = 99. 01
    156. 6*0. 9901 = 155. 05
    4. Проборный переход
    0. 0825
    99. 01-0. 0825= 98. 9275
    156. 6*0. 989275*0. 2= 30. 98
    5. Узловязальный переход
    0. 0165
    99. 01-0. 0165= 98. 9935
    156. 6*0. 989935*0. 8= 124. 02
    6. Ткацкий переход
    0. 561
    98. 4193 *
    156. 6*0. 984193= 154. 12
    Уток
    1. Уточно-мотальный переход
    1. 25
    100-1. 25 = 98. 75
    117. 0*0. 98755= 115. 54
    2. Ткацкий переход
    1. 25
    98. 75-1. 25 = 97. 50
    117. 0*0. 9750= 114. 08
    * 98, 9275*0, 2 + 98, 9935*0. 8 - 0, 561 = 98, 4193%.

3. 4. Расчет сопряженности оборудования ткацкого производства.

В ткацком производстве для расчета сопряженности оборудования используется та же формула, что и в прядильном производстве.

Для наглядности расчет сопряженного числа оборудования, необходимого для производства тканей арт. 300 и арт. 333, осуществлен в табл. 3. 8. и 3. 9. Таблица 3. 8.

Расчет сопряженности оборудования, необходимого для производства ткани арт. 300.

    Показатели
    Мотал.
    п-д
    Уточно
    мотал
    Снов.
    п-д
    Шлих.
    п-д
    Пробор.
    п-д
    Узловяз.
    п-д
    Ткацкий
    п-д
    Браков.
    п-д
    1. Выпуск суровья, м/час
    15361
    15361
    2. Выпуск п/ф, кг/час
    232, 95
    177, 21
    232, 72
    231, 55
    46, 28
    185, 22
    3. Нм, кг/час
    м/час
    1, 95
    1, 46
    540, 69
    527, 95
    36, 53
    143, 56
    5, 39
    907, 2
    4. КРО
    0, 965
    0, 965
    0, 975
    0, 950
    0, 985
    0, 985
    0, 975
    0, 975
    5. Кол-во машин по расчету
    123, 8
    125, 8
    0, 44
    0, 46
    1, 3
    1, 3
    292, 6
    1, 74
    6. Принятое кол-во машин
    60 на 1 машине/
    120
    12 на 1 машине/132
    1
    1
    2
    2
    296
    2
    7. Нм пересчитанная, кг/час
    м/час
    1, 61
    1, 39
    238, 69
    243, 74
    23, 49
    94, 02
    5, 33
    788, 57
    Источник: [9, с. 272].
    Таблица 3. 9.

Расчет сопряженности оборудования, необходимого для производства ткани арт. 333.

    Показатели
    Мотал.
    п-д
    Уточно
    мотал
    Снов.
    п-д
    Шлих.
    п-д
    Пробор.
    п-д
    Узловяз.
    п-д
    Ткацкий
    п-д
    Браков.
    п-д
    1. Выпуск суровья, м/час
    1537, 71
    1537, 71
    2. Выпуск п/ф, кг/час
    156, 29
    115, 54
    156, 08
    155, 05
    30, 98
    124, 02
    3. Нм, кг/час
    м/час
    2, 33
    1, 46
    336, 96
    394, 81
    54, 55
    153, 85
    7, 45
    907, 2
    4. КРО
    0, 965
    0, 965
    0, 975
    0, 950
    0, 985
    0, 985
    0, 975
    0, 975
    5. Кол-во машин по расчету
    69, 5
    82, 0
    0, 47
    0, 41
    0, 58
    0, 82
    211, 7
    1, 74
    6. Принятое кол-во машин
    60 на 1 машине/
    60
    12 на 1 машине/84
    1
    1
    1+1зап.
    1
    212
    2
    7. Нм пересчитанная, кг/час
    м/час
    2, 69
    1, 43
    160, 08
    163, 21
    31, 45
    125, 91
    7, 44
    788, 57

Сведем в таблицу 3. 10. полученные выше результаты по объему производства, нормам производительности машин и количеству машин по переходам. Таблица 3. 10.

Сравнительная таблица по числу машин в переходах ткацкого производства. Показатели

    Арт. 30
    Арт. 333
    Индекс изменения
    1
    2
    3
    4 = 2 : 3
    1. Выпуск п/ф, кг/час
    - мотальный переход
    232. 95
    156. 29
    1. 49
    - уточно-мотальный переход
    117. 21
    115. 54
    1. 01
    - сновальный переход
    232. 72
    156. 08
    1. 49
    - шлихтовальный переход
    231. 55
    155. 05
    1. 49
    - проборный переход
    46. 28
    30. 98
    1. 49
    - узловязальный переход
    185. 22
    124. 02
    1. 49
    Выпуск суровья. м /час
    - ткацкий переход
    1537. 71
    1537. 71
    1. 00
    - браковочный переход
    1537. 71
    1537. 71
    1. 00
    2. Норма производительности, кг/час
    - мотальный переход
    1. 95
    2. 33
    0. 84
    - уточно-мотальный переход
    1. 46
    1. 46
    1. 00
    - сновальный переход
    540. 96
    336. 96
    1. 61
    - шлихтовальный переход
    527. 95
    394. 81
    1. 34
    - проборный переход
    36. 53
    54. 55
    0. 67
    - узловязальный переход
    143. 56
    153. 85
    0. 93
    Норма производительности, м / час
    - ткацкий переход
    5. 39
    7. 45
    0. 72
    - браковочный переход
    907. 2
    907. 2
    1. 00
    3. Количество оборудования, машин
    - мотальный переход, бараб-ков
    123. 8
    69. 5
    1. 78
    - уточно-мотальный переход, бараб-ков
    125. 8
    82. 0
    1. 53
    - сновальный переход
    0. 44
    0. 47
    0. 94
    - шлихтовальный переход
    0. 46
    0. 41
    1. 12
    - проборный переход
    1. 3
    0. 58
    2. 24
    - узловязальный переход
    1. 3
    0. 82
    1. 59
    - ткацкий переход
    292. 6
    211. 7
    1. 38
    - браковочный переход
    1. 74
    1. 74
    1. 00
    Выводы:

1) На число машин по переходам влияют объем производства п/ф и норма производительности оборудования. Остановимся подробнее на этих факторах. 2) Как видно из таблицы 3. 10. , в целом объем производства п/ф больше для ткани арт. 300. Поскольку расчет количества п/ф в ткацком производстве производился исходя из рассчитанной ранее потребности в основной и уточной пряже, которые различаются для разных артикулов ткани, то и количество п/ф по переходам ткацкого производства больше для ткани арт. 300.

3) а) Как показали расчеты, в мотальном и уточно-мотальном переходах Нм зависит только лишь от линейной плотности пряжи, которая больше в мотальном переходе для ткани арт. 300. В уточно-мотальном переходе линейная плотность утка одинаковая, а значит, и Нм оборудования этого цеха для двух артикулов ткани. б) В сновальном и шлихтовальном переходах на производительность оборудования кроме линейной плотности основы оказывает влияние также число нитей в основе. Поскольку число нитей на 1 сновальном валике и число нитей в основе для ткани арт. 300 покрывает разницу в линейных плотностях основы, то м Нм сновальной и шлихтовальной машин больше для ткани этого артикула.

в) Поскольку Нм в проборном и узловязальном цехах выбиралась по справочным данным, то никакой явной зависимости между Нм и основными заправочными параметрами тканей не существует.

г) Т. к. плотность ткани по утку больше для арт. 300, то и Нм ткацкого станка (с одинаковой частотой вращения главного вала при выработке обоих артикулов) составляет 0, 72 по сравнению с Нм ткацкого станка, вырабатывающего ткань арт. 333.

4) В каждом из переходов ткацкого производства соотношение количества машин, необходимых для производства тканей арт. 300 и арт. 333, определяется на основе индексов объема производства п/ф и нормы производительности оборудования. 3. 5. Расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства.

Аналогично прядильному производству расчет машиноемкости и мощности приготовительных отделов ткацкого производства осуществляется по следующим формулам соответственно:

Ме = Мрасч * 1000 / Всур [бараб-ков, машин / 1000 м суровья]. Мп = Мрасч * 1000/Мрасч. тк. ст [бараб-ков, машин /1000 тк. станков]. Для наглядности расчет машиноемкости и мощности приготовительных переходов для каждого из артикулов ткани, а также сравнение полученных результатов осуществим в таблице 3. 11.

    Таблица 3. 11.

Расчет и сравнение машиноемоксти и мощности приготовительных отделов ткацкого производства.

    Показатели
    Арт. 300
    Арт. 333
    Индекс изменения
    1
    2
    3
    4 = 2 : 3
    Машиноемкость,
    м-н/1000м сур. :
    - мотальный
    123, 8 * 1000/1537, 71 =
    69, 5 * 1000/1537, 71=
    переход
    80, 51
    45, 19
    1, 78
    - уточно-мотальный
    125, 8 * 1000/1537, 71 =
    82, 0 * 1000/1537, 71=
    переход
    81, 81
    53, 33
    1, 53
    - сновальный
    0, 44 * 1000/1537, 71 =
    0, 47 * 1000/1537, 71 =
    переход
    0, 29
    0, 31
    0, 94
    - шлихтовальный
    0, 46 * 1000/1537, 71 =
    0, 41 * 1000/1537, 71 =
    переход
    0, 29
    0, 27
    1, 07
    - проборный
    1, 3 * 1000/1537, 71 =
    0, 58 * 1000/1537, 71 =
    переход
    0, 85
    0, 38
    2, 24
    - узловязальный
    1, 3 * 1000/1537, 71 =
    0, 82 * 1000/1537, 71 =
    переход
    0, 85
    0, 53
    1, 6
    - ткацкий
    292, 6 * 1000/1537, 71 =
    211, 7 * 1000/1537, 71 =
    переход
    190, 28
    137, 6
    1, 38
    - браковочный
    1, 74 * 1000/1537, 71 =
    1, 74 * 1000/1537, 71 =
    переход
    1, 13
    1, 13
    1, 00
    Мощность приготовильных
    отделов, м-н/1000тк. ст. :
    - мотальный
    123, 8 * 1000/292, 6 =
    69, 5 * 1000/211, 7 =
    переход
    423, 10
    328, 29
    1, 29
    - уточно-мотальный
    125, 8 * 1000/292, 6 =
    82, 0 * 1000/211, 7 =
    переход
    429, 94
    387, 34
    1, 11
    - сновальный
    0, 44 * 1000/292, 6 =
    0, 47 * 1000/211, 7 =
    переход
    1, 50
    2, 22
    0, 68
    - шлихтовальный
    0, 46 * 1000/292, 6 =
    0, 41 * 1000/211, 7 =
    переход
    1, 57
    1, 94
    0, 81
    - проборный
    1, 3 * 1000/292, 6 =
    0, 58 * 1000/211, 7 =
    переход
    4, 44
    2, 74
    1, 62
    - узловязальный
    1, 3 * 1000/292, 6 =
    0, 82 * 1000/211, 7 =
    переход
    4, 44
    3, 87
    1, 15
    - браковочный
    1, 74 * 1000/292, 6 =
    1, 74 * 1000/211, 7 =
    переход
    5, 95
    8, 22
    0, 72
    Выводы:

I) Рассмотрим влияние ассортимента тканей на Ме отдельно для следующих групп цехов:

1) На Ме в ткацком переходе прямо пропорционально влияет плотность ткани по утку и обратно пропорционально - частота вращения главного вала (Кпв и Кро для обоих артикулов одинаковы). Т. к. частоты вращения главного вала в данном случае равны, а плотность по утку больше на 44 % для ткани арт. 300, то и Ме ткацкого перехода также больше для ткани этого артикула.

2) На величину Ме в переходах, перерабатывающих основу, наибольшее влияние оказывают число нитей в основе и число сложений в переходе ( в соответствии с выбранными параметрами скорость оборудования одинакова в соответствующих переходах для обоих артикулов ткани). В мотальном, проборном и узловязальном переходах число сложений равно 1, поэтому большая Ме должна соответствовать ткани с большим числом нитей в основе, что и показали расчеты. Т. к. в сновальном переходе число сложений С=Мо/n, то Ме зависит от числа валиков в партии n, а значит Ме в данном переходе больше на 6 % для ткани арт. 333.

3) На Ме в переходах, перерабатывающих уточную пряжу, прямое влияние оказывают ширина ткани и плотность по утку при прочих равных условиях. Поскольку и ширина ткани, и плотность по утку больше для ткани арт. 300, то и Ме мотального перехода, перематывающего уток, больше на 53 % для ткани арт. 300. II. Для объяснения влияния ассортимента на показатель мощности приготовительных отделов ткацкого производства составим таблицу 3. 12. , в которой индекс мощности раскрывается через индексы основных параметров технологического процесса и заправочные параметры. Индексы мощности отделов, перерабатывающих основу, уток, а также индексы мощности проборного, узловязального и браковочного отделов определяются следующим образом:

Jmо = Jn * Jм * J(1+ао) * Jким. тк. /(Jс * Jv* Jру * J(1-уо) * Jкимо); Jmу = Jвб * Jn * Jким. тк. /(Jv* J(1-уу) * Jкиму);

Jmпроб, узловяз. = Jn * Jм * J(1+ао) * Jким. тк. * Jто/(Jнм* Jру * J(1-уо) * Jкро);

    Jmбрак. = Jn * Jким. тк. /(Jv* Jру * Jким);
    При этом Jто = 0, 84, Jким. тк. = 1.
    Таблица 3. 12.

Расчет мощности приготовительных отделов ткацкого производства через параметры технологического процесса и заправочные параметры.

    Показатели
    Мотал.
    п-д
    Уточно
    мотал
    Снов.
    п-д
    Шлих.
    п-д
    Пробор.
    п-д
    Узловяз.
    п-д
    Брак.
    п-д
    1. Индекс числа сложений, Jс
    1
    1. 910
    1. 592
    2. Индекс частоты вращения главного вала, Jn
    1
    1
    1
    1
    1
    1
    1
    3. Индекс линейной скорости, Jv
    1
    1
    1
    1
    1
    4. Индекс числа нитей в основе, Jм
    1. 592
    1. 592
    1. 592
    1. 592
    1. 592
    5. Индекс плотности по утку, Jру
    1. 381
    1. 381
    1. 381
    1. 381
    1. 381
    1. 381
    6. Индекс уработки по основе, J(1+ао)
    1. 0093
    1. 009
    1. 009
    1. 009
    1. 009
    Продолжение таблицы 3. 12.
    7. Индекс отходов по основе, J(1-уо)
    1. 0005
    1. 0003
    1. 002
    1. 0002
    1. 0004
    8. Индекс КИМ, Jким
    1
    1
    1
    1
    1
    1
    1
    9. Индекс ширины ткани по берду, Jвб
    1. 003
    10. Индекс отходов по утку, J(1-уу)
    1. 0003
    11. Индекс нормы производительности, Jнм
    0. 6697
    0. 933
    12. Индекс мощности приготов, отдела, Jm
    1. 17
    1. 01
    0. 62
    0. 73
    1. 50
    1. 10
    0. 72

Незначительные расхождения в таблицах 3. 11. и 3. 12. произошли в связи с тем, что в таб. 3. 11. ля расчета использовались данные, полученные на основе и в результате округления.

3. 6. Расчет НЗП по 5-ти категориям и показателей, характеризующих его использования.

В отличие от прядильного производства, в ткачестве различают следующие 5 категорий НЗП:

    I. НЗП на выпускных органах машин.

Расчет НЗП1 в ткацком производстве аналогичен его расчету в прядении, и для тканей арт. 300 и арт. 333 приведен в табл. 3. 13. и 3. 14. соответственно. Таблица 3. 13.

    Расчет НЗП1 для ткани арт. 300.
    Переход
    Вид п/ф
    Мз
    Nвып
    m1
    g1
    k1
    НЗП1
    Основа
    - мотальный
    основа на бобине
    5
    30
    150
    1. 84
    0. 50
    138. 00
    - сновальный
    основа на снов. валике
    1
    1
    1
    182. 08
    0. 50
    91. 04
    - шлихтовал.
    основа ошлихтован.
    1
    1
    1
    79. 04
    0. 50
    39. 52
    - проборный
    основа пробранная
    2
    1
    2
    79. 04
    0. 50
    79. 04
    - узловязал.
    основа привязанная
    2
    1
    2
    79. 04
    0. 50
    79. 04
    - ткацкий
    основа в суровье
    296
    1
    296
    13. 64
    0. 50
    2018. 72
    Уток
    - уточномотал.
    уток на шпуле
    11
    12
    132
    0. 03923
    0. 50
    2. 59
    - ткацкий
    уток в суровье
    296
    1
    296
    10. 26
    0. 50
    1518. 48
    Итого
    3966. 43
    Таблица 3. 14.
    Расчет НЗП1 для ткани арт. 333.
    Переход
    Вид п/ф
    Мз
    Nвып
    m1
    g1
    k1
    НЗП1
    Основа
    - мотальный
    основа на бобине
    2
    30
    60
    1. 78
    0. 50
    53. 40
    - сновальный
    основа на снов. валике
    1
    1
    1
    184. 47
    0. 50
    92. 24
    - шлихтовал.
    основа ошлихтован.
    1
    1
    1
    77. 14
    0. 50
    38. 57
    - проборный
    основа пробранная
    1
    1
    1
    77. 14
    0. 50
    38. 57
    - узловязал.
    основа привязанная
    1
    1
    1
    77. 14
    0. 50
    38. 57
    - ткацкий
    основа в суровье
    212
    1
    212
    10. 11
    0. 50
    1071. 66
    Уток
    - уточномотал.
    уток на шпуле
    7
    12
    84
    0. 03923
    0. 50
    1. 65
    - ткацкий
    уток в суровье
    212
    1
    212
    7. 39
    0. 50
    783. 34
    Итого
    2117. 99
    II. НЗП на питающих органах машин.

Расчет НЗП2 ведется по формуле: НЗП2 = е К2 * g2 * m2 , где К2 - средняя степень заполнения паковки. Принимаем для рабочей паковки К2=0, 5, а для запасной К2=1;

    g2 - масса питающей паковки, кг;

m2 - количество питающих органов на машине, которое зависит от количества машин Мз и числа питающих органов на одной машине Nпит

Расчет НЗП2 для ткани арт. 300 и арт. 333 представлен в табл. 3. 15. и 3. 16. Расчет НЗП2 для ткани арт. 300. Таблица 3. 15.

    Переход
    Вид п/ф
    Мз
    Nпит
    m2
    g2
    k2
    НЗП2
    Основа
    - мотальный
    основа на початке
    5
    30
    150
    0. 15
    0. 50
    11. 25
    - сновальный
    основа на рабочей бобине
    1
    596
    596
    1. 84
    0. 50
    548. 32
    основа на запас. бобине
    1
    596
    596
    1. 84
    1. 00
    1096. 64
    - шлихтовал.
    основа на снов. валике
    1
    5
    5
    182. 08
    0. 50
    455. 20
    - проборный
    основа ошлихтован.
    2
    1
    2
    79. 04
    0. 50
    79. 04
    - узловязал.
    основа ошлихтован.
    2
    1
    2
    79. 04
    0. 50
    79. 04
    - ткацкий
    основа пробр. и привязан.
    296
    1
    296
    79. 04
    0. 50
    11697. 92
    Уток
    - уточномотал.
    уток на початке
    11
    12
    132
    0. 15
    0. 50
    9. 90
    - ткацкий
    уток на рабочей шпуле
    296
    1
    296
    0. 03923
    0. 50
    5. 81
    уток на запас. шпуле
    296
    1
    296
    0. 03923
    1. 00
    11. 61
    Итого
    13994. 73
    Таблица 3. 16.
    Расчет НЗП2 для ткани арт. 333.
    Переход
    Вид п/ф
    Мз
    Nпит
    m2
    g2
    k2
    НЗП2
    Основа
    - мотальный
    основа на початке
    2
    30
    60
    0. 15
    0. 50
    4. 50
    - сновальный
    основа на рабочей бобине
    1
    312
    312
    1. 78
    0. 50
    277. 68
    основа на запас. бобине
    1
    312
    312
    1. 78
    1. 00
    1096. 64
    - шлихтовал.
    основа на снов. валике
    1
    6
    6
    184. 47
    0. 50
    553. 41
    - проборный
    основа ошлихтован.
    1
    1
    1
    77. 14
    0. 50
    38. 57
    - узловязал.
    основа ошлихтован.
    1
    1
    1
    77. 14
    0. 50
    38. 57
    - ткацкий
    основа пробр. и привязан.
    212
    1
    212
    77. 14
    0. 50
    8176. 84
    Уток
    - уточномотал.
    уток на початке
    7
    12
    84
    0. 15
    0. 50
    6. 30
    - ткацкий
    уток на рабочей шпуле
    212
    1
    212
    0. 03923
    0. 50
    4. 16
    уток на запас. шпуле
    212
    1
    212
    0. 03923
    1. 00
    8. 32
    Итого
    10204. 99
    III. Транспортный запас (п/ф между переходами).

Страницы: 1, 2, 3, 4