Курсовая по горному делу :: ПЛАНЕТА РЕФЕРАТОВ



РУБРИКИ	Курсовая по горному делу	РЕКОМЕНДУЕМ

Главная

Валютные отношения

Ветеринария

Астрономия и космонавтика

Банковское биржевое дело

Безопасность жизнедеятельности

Биология и естествознание

Бухгалтерский учет и аудит

Военное дело и гражд. оборона

Макроэкономика экономическая

Маркетинг

Международные экономические и

Менеджмент

Микроэкономика экономика

ПОИСК

Курсовая по горному делу

Тупиковые и замкнутые разминовки приставляют собой ответвление от основного

рельсового пути на одну вагонетку или на их состав. При недостаточной

ширине выработки в месте разминовки производят ее расширение до необходимых

размеров. Маневровые операции выполняют с помощью электровоза или вручную.

Расстояние между разминовками составляет 40 – 60, реже до 100 метров.

Накладная замкнутая разминовка изготавливается из легких рельсов,

смонтированных на плите. Разминовка укладывается на основной рельсовый

путь. Одна ее ветвь используется как грузовая, а другая – как порожняковая.

Концевые секции разминовки имеют стрелочные переводы для съезда на основной

рельсовый путь. На порожняковую ветвь электровозом подается состав порожних

вагонеток, откуда по одной они подаются вручную к погрузочной машине.

Груженые вагонетки с помощью маневровой лебедки или вручную откатывают на

грузовую ветвь.

Роликовые платформы, горизонтальные и вертикальные вагоноперестановщики

располагают от погрузочной машины на расстоянии, не меньше длины состава,

включая электровоз. Для установки роликовой платформы или

вагоноперестановщика в выработки с недостаточной шириной образуют нишу.

Переносят эти обменные средства через 30-40 метров. С помощью платформы или

вагоноперестановщика в нише размещается порожняя вагонетка, которая

подается к погрузочной машине после загрузки и удаления за разминовкой

предыдущей. Достоинством этих обменных средств является то, что они не

препятствуют функционированию основного рельсового пути.

Применение тупиковых и замкнутых разминовок, роликовых платформ и

вагоноперестановщиков характеризуется затратой от 2 до 10 мин. на одну

вагонетку, большой трудоемкостью работ и дополнительными затратами труда и

средств на их сооружение.

Заслуживает большого внимания применение при погрузке породы ленточных

перегружателей. От погрузочной машины порода поступает в приемный бункер

перегружателя, а из него по ленточному транспортеру – в состав из 5 – 8

вагонеток. При использовании перегружателей затраты времени на маневровые

операции существенно сокращаются и сводятся к минимальным. В практике

геологоразведочных работ нашел распространение самоходный консольный

перегружатель ПСК-1

Техническая характеристика перегружателя ПСК-1

|Производительность, м3/мин. |2 |

|Привод |Пневматический|

|Длина консольной части, мм. |11800 |

|Габариты, мм.: | |

|Длина |15200 |

|Ширина |1350 |

|Высота |2150 |

|Масса, кг. |11000 |

Следует, однако, заметить, что применение забойного перегружателя возможно

лишь в прямолинейных выработках с площадью поперечного сечения не менее 6,4

м2. Кроме того, использование перегружателя в комплексе с другим самоходным

оборудованием, например с буровыми каретками, в однопутных выработках

сопряжено с необходимостью проходки тупиковых заездов для размещения в них

перегружателя.

В ряде случаев при проходке, например, штолен и штреков с рассечками

последние могут успешно использоваться для выполнения обменных опережений.

Состав порожних вагонеток подается электровозом в рассечку, а далее

маневровые операции выполняются с помощью погрузочной машины. Эта схема

удобна в том случае, когда для проходки рассечек применяется тоже самое

оборудование, что и в основном забое.

Для подачи порожних вагонеток в рассечку электровозом необходимо, чтобы

расстояние от погрузочной машины до рассечки было не менее длины поезда.

Скреперная уборка породы, успешно применяемая при уборки породы в

горизонтальных выработках небольшой площади поперечного сечения,

организуется по различным схемам.

При проведении коротких штолен скреперные лебедки устанавливаются у их

устья на эстакадах. Скреперование породы в этом случае может осуществляться

непосредственно в отвал или в транспортные средства.

Длина скреперования одиночными скреперами достигает 50-60 метров, а

спаренными – до 100 метров и более. Необходимо при этом иметь ввиду, что

при спаривании скреперов требуется соответственно и более мощные скреперные

лебедки.

Иногда скреперная уборка применяется в выработках (штольни, штреки,

квершлаги), оборудованных рельсовыми путями. Погрузка породы в вагонетки

производится скрепером с помощью скреперного полка. Более целесообразны

передвижные скреперные полки, которые можно располагать на минимальном

расстоянии от забоя.

Из рассечек эффективнее убирать породу скрепером в том случае, если они

пройдены на уровне кровли основной выработки. Скреперную лебедку

располагают в противоположной рассечке или специальной камере. Если такая

возможность отсутствует, то скреперование ведут через полок несколько иной,

чем представленная по конструкции. Отличие заключается в том, что

скреперование ведут в состав вагонеток без его расцепки.

Вертикальные выработки

В процессе погрузки породы в стволах и шурфах выделяют две фазы,

отличающиеся по интенсивности погрузки. Это связано с тем, что степень

разрушения массива по глубине взорванных шпуров не одинакова. В верхней

зоне порода разрушена так, что ее погрузка производится только машиной, без

применения ручного труда (первая фаза). Вторая фаза наступает, когда

качество дробления породы снижается настолько, что погрузка производится с

применением ручного труда – предварительного рыхления, подкидки породы,

зачистки. Зачистка забоя производится для того, чтобы исключить попадание

мелких кусков породы в шпуры при их бурении.

Объем породы во второй фазе зависит от качества взрывных работ, свойств

пород и типа погрузочной машины. Высота слоя породы во второй фазе для КС-3

составляет 0,2 метра, КС – 2у/40 – 0,3 метра, КС-1м – 0,45 метра.

Производительность труда проходчиков во второй фазе погрузки в среднем в 3-

4 раза ниже, чем в первой.

Цикл погрузки грузчиком с ручным вождением состоит из следующих операций:

перемещение погрузочной машины к месту захвата породы, опускание грейфера с

раскрытыми челюстями на породу, закрывание челюстей и захвата породы,

подъема грейфера на высоту бадьи, перемещение его к бадье и разгрузки

породы в нее. Продолжительность одного цикла составляет 30-40 с.

Число пневматических грузчиков, одновременно работающих в стволе,

определяются с учетом того, что на один грузчик должна приходится площадь

забоя, равная 14-16 м2. При одновременном использовании двух пневматических

грузчиков забой разделяют на две примерно равные части, и каждый

пневмогрузчик работает в своей зоне. Бадью размещают на границе раздела

зон.

Площадь поперечного сечения разведочных стволов, как правило, не позволяет

использовать одновременно две, а тем более три погрузочные машины, как при

проходке эксплуатационных стволов.

Производительность погрузочного оборудования и пути ее повышения.

Различают теоретическую (расчетную), техническую (паспортную) и

эксплуатационную (действительную) производительность погрузочных машин.

Теоретическая производительность определяется только конструктивными

параметрами машины (например, вместимость ковша, грейфера, скрепера,

продолжительность цикла черпания и т.д.). Так, для погрузочной машины

ковшового типа теоретическая производительность (м3/мин).

Qтеор= 60 Vк /Т = nцVr ,

где Т – теоретическая продолжительность одного цикла погрузки породы ковшом

машины, м; nц - число циклов черпания в минуту;

Vк – вместимость ковша (геометрическая), м3.

Техническая производительность определяется для типичных эксплуатационных

условий при непрерывной работе машины, т.е. в этом случае учитывается

влияние свойств породы, заполнение ковша (грейфера, скрепера) породой,

качество дробления породы, изменение продолжительности одного цикла

черпания в реальных условиях и т.д.

Эксплуатационная производительность определяется объемом погруженной породы

за общее время работы машины. На эксплуатационную производительность

влияет, таким образом, продолжительность подготовительно-заключительных

операций, остановок в работе машины по технологическим, а также простоев по

организационным и техническим причинам.

Техническая производительность ковшовой погрузочной машины (по породе в

разрыхленном состоянии) (м3/мин).

Qтех=nцkзkдрVк/kц ,

где: kз – коэффициент заполнения ковша (в зависимости от плотности породы,

размера кусков и соотношения между напорным усилием машины и шириной ковша

kз изменяется в диапазоне 0,3 – 1,2); kдр – коэффициент, учитывающий

дополнительное разрыхление породы в ковше (kдр = 0,92ч0,96); kц –

коэффициент, учитывающий изменение продолжительности цикла в реальных

условиях (для машин с пневмоприводом kц = 0,92ч1,1).

Эксплуатационная производительность (м3/ч.) в общем случае определяется по

формуле:

Qэ = 60Vп/Т0,

где Vп – полный объем горной массы, погруженной машиной за проходческий

цикл, м3; Т0 – общее время работы машины, мин.

Полный объем горной массы в плотном теле (м3)

Vп=lцS?в ,

где lw – расчетное подвигание забоя за один цикл, м.

S – площадь проектного сечения выработки, м2;

?в – коэффициент, учитывающий увеличение сечения выработки против

проектного (?в=1,05ч1,08).

Общее время работы машины складывается из времени собственно погрузки,

замены груженых вагонеток или составов на порожние и суммарной

продолжительности простоев по организационно-техническим причинам, включая

время на подготовительно-заключительные операции.

В частности, часовую эксплуатационную производительность (м3/ч) ковшовой

машины (по породе в плотной массе) можно рассчитать по формуле:

Qэ=[pic]

где kp – коэффициент разрыхления пород, равный 1,5 – 2; kкр – коэффициент,

учитывающий крупность кусков породы и ее физико-механические свойства (при

крупности кусков до 300 мм. kкр = 1, при крупности более 400 мм. kкр =

1,3); tв – удельные затраты времени на вспомогательные операции, включающие

очистку путей и выдвижение рельсов, кайловку и перекидку определенной части

породы с периферии в зону работы ковша (для выработок, ширина которых равна

фронту погрузки, tв – составляет 1,5 чел.-мин./м3); L – расстояние до

пункта обмена вагонеток, м.; Vв – вместимость вагонетки, м3; kз –

коэффициент заполнения вагонетки, принимаемый равным 0,9; vс – средняя

скорость откатки вагонеток или составов с учетом маневров, перецепки и т.д.

на участке от погрузочной машины до обменного пункта (по данным практики vc

составляет 0,6 м/с.); nв – число вагонеток в составе.

Соответственно часовая эксплуатационная производительность (м3/ч) машины

непрерывного действия типа ПНБ может быть рассчитана по формуле

Qэ =[pic]

где kрп = 1,1ч1,3 – коэффициент, учитывающий форму и расположение породы

после взрыва; kпм – коэффициент, учитывающий продолжительность маневра при

погрузки и степень соответствия данного типа машины условиям погрузки (kпм

= 1,05ч1,1).

Производительность погрузочно-транспортных машин существенно зависит от

длины транспортирования и скорости движения груженой и порожней машины.

Эксплуатационная производительность погрузочно-транспортной машины (м3/ч) с

грузонесущим ковшом.

Qэ = [pic],

а для машин с ковшом и кузовом

Qэ =[pic],

где Vк, Vкуз – вместимость соответственно ковша и кузова, м3; kз и kзк –

коэффициент заполнения соответственно ковша и кузова; ? = 1,15ч1,2 –

коэффициент, учитывающий время, затрачиваемое на разборку негабарита в

забое; tц – продолжительность цикла черпания грузонесущим ковшом, равная 50

сек.; t’ц – продолжительность одного цикла погрузки, сек.; kман –

коэффициент, учитывающий продолжительность маневров машины в забое, равный

1,3; kcc – 0,6 – коэффициент среднеходовой скорости движения; L – длина

транспортирования, м; vгр и vпор – скорости движения груженой и порожней

машины, принимаемые соответственно 1,8 и 2,3 м/с.; tраз = 30ч40 –

продолжительность разгрузки машины, сек.

Если машина в течение всей смены работает на уборке породы, то ее

эксплуатационная производительность (м3/смену)

Qсм = QэTсмkи ,

где Тсм – продолжительность смены, ч.; kи = 0,7ч0,8 – коэффициент

внутрисменного использования машины, учитывающий подготовительно-

заключительные операции, заправку машины, перегон к месту работы и обратно

и другие операции, не относящиеся непосредственно к погрузке и

транспортированию.

Техническая производительность скреперной установки при скреперовании

непосредственно в отвал по породе в разрыхленном состоянии (м3/ч).

Qтех = [pic],

где Vc – вместимость скрепера, м3; kс – коэффициент заполнения скрепера

(для крупнокусковой горной массы kс = 0,5ч0,7; для среднекусковой = 0,7ч0,8

и мелкокусковой kс = 0,9ч1); L – длина скреперования, м.; vгр и vпор –

скорости движения соответственно груженого и порожнего скрепера (vгр =

1,1ч1,7 м/с и vпор = 1,5ч2,3 м/с; устанавливаются по технической

характеристики скреперной лебедки); t = 15ч20 с – время, затрачиваемое на

загрузку и разгрузку скрепера.

Эксплуатационная часовая производительность скреперной установки (м3/ч)

Qэ = Qтехkи

где kи – коэффициент использования скреперной установки во время уборки

породы, принимается равным 0,4 – 0,6.

При погрузке в вагонетки или другие транспортные емкости (скипы, бадьи)

производительность скреперной установки зависит от времени загрузки одной

вагонетки и состава, а также времени, затрачиваемое на замену груженого

состава на порожний.

Эксплуатационная производительность (м3/ч) при погрузки в вагонетки может

быть определена по формуле:

Qэ = [pic]

где kз и kc – коэффициенты наполнения соответственно вагонетки и скрепера

(см.выше); Z – число вагонеток в составе; vc – вместимость скрепера, м3; t1

– время на замену состава груженого на порожний, с.

Время на замену состава t1 (c) можно рассчитать по формуле

t1 = 2Lоп/vc

где Lоп – расстояние до пункта обмена вагонеток, м.; vc – средняя скорость

откатки вагонеток или составов с учетом маневров, перецепки вагонетки и

т.д., принимается равной 0,6 м/с.

Снижение затрат времени на погрузку и увеличение производительности

погрузочного оборудования могут быть достигнуты за счет сокращения времени

на обменные операции путем использования перегружателей,

вагоноперестановщиков, вагонеток повышенной (до 1,4 м3 и более)

вместимости; улучшение качества буровзрывных работ, обеспечивающих

необходимую степень дробления, компактную форму развала и высокие значения

коэффициента использования шпуров; применение эффективных опрокидных

устройств для глухих вагонеток, мощных современных электровозов; внедрения

мероприятий по сокращению продолжительности подготовительно-заключительных

операций и улучшение внутрисменного использования машин.

Производительность погрузки породы пневматическими грейферными машинами в

вертикальных выработках в общем случае выражается формулой

Qп = Vkp/Tп

где V – объем взорванной породы, м3; kр – коэффициент разрыхления породы;

Тп – время погрузки всей породы в первой и второй фазе (без учета времени

на подготовительно-заключительные операции).

Время погрузки Тп складывается из времени собственно погрузки породы в

первой фазе машиной, времени технологических простоев в связи с

необходимостью замены груженых бадей на порожние и времени погрузки породы

с применением ручного труда во второй фазе. С учетом этого среднюю

производительность погрузки по разрыхленной породе (м3/ч.) можно рассчитать

по формуле

Qп = [pic],

где ? – коэффициент, учитывающий неравномерность работы, регламентированный

отдых, простои по организационным причинам и т.д., равный 1,15ч1,2; ? –

доля породы в первой фазе уборки; n – число погрузочных машин; Qтех –

техническая производительность машины; ko – коэффициент одновременности

работы машин, равный 1 при n = 1 и 0,75 – 0,8 при n = 2; kп – коэффициент,

учитывающий просыпание породы при погрузке грейфера в бадьи [kп =

(dб/0,8dг)2, где dб и dг – диаметр соответственно бадьи и грейфера с

раскрытыми челюстями, м]; tп – время простоя погрузочной машины, ч; Vб –

вместимость бадьи, м3; kз = 0,9 – коэффициент заполнения бадьи; nр – число

рабочих, занятых на погрузке породы во второй фазе; Qу – производительность

погрузки породы во второй фазе одним рабочим (по породам с f = 12ч16 Qу =

0,5 ч1 м3/ч).

Значение tп зависит от типа и числа подъемов и соотношение между временем

погрузки бадьи tпб и временем цикла Тцп подъема. Например, если подъем

осуществляется без перецепки бадей, то для одноконцевого подъема tп = Тцп,

для двух одноконцовых и при tпб <Тцп tп = 0.

Основными направлениями сокращения продолжительности погрузки в

вертикальных выработках и увеличение производительности труда являются:

применение высокопроизводительных погрузочных машин с механизированным

вождением грейфера и дистанционным управлением погрузкой;

совершенствование буровзрывных работ с целью обеспечения равномерного

дробления породы, уменьшения переборов сечения и увеличение коэффициента

использования шпуров;

обеспечение четко согласованной работы погрузочной машины с подъемом и

сокращение до минимума простоев из-за маневров бадей у забоя;

механизация работ по погрузки работ во второй фазе.

Требование правил безопасности при погрузке породы.

Машины для погрузки породы работают в специфических условиях, в связи с чем

при их эксплуатации предъявляются повышенные требования к соблюдению правил

безопасности.

К управлению погрузочными, погрузочно-транспортными машинами и скреперными

установками допускаются только лица, имеющие специальные удостоверения и

прошедшие специальный инструктаж по безопасному применению оборудования с

дизельным двигателями, если такое оборудование применяется в подземных

условиях.

Перед началом работы погрузочной работы необходимо осмотреть крепь

выработки и, если требуется, исправить ее. Приступать к работе можно только

после приведения забоя в безопасное состояние, т.е. после удаления с боков

и кровли выработки нависающих кусков породы. Необходимо проверить состояние

рельсового пути и маневровых устройств.

Во время работы машины с пневмоприводом необходимо тщательно следить за

креплением воздухоподводящего шланга на машине и магистральном

трубопроводе, а на машинах с электроприводом – за состоянием заземления

машины. Работающие на машине обязаны следить за тем, чтобы

воздухоподводящий шланг или силовой кабель не попал под ходовую часть

машины или другого оборудования.

В процессе работы машины не разрешается находиться впереди погрузочной

машины в радиусе черпания ковша и стоять вблизи ковша в момент разгрузки,

производить прицепку или отцепку вагонеток, ремонт, осмотр или очистку

машины, работать под поднятым ковшом или освобождать руками куски породы из-

под ковша погрузочной машины или скрепера.

Скреперную лебедку перед началом эксплуатации необходимо расположить под

прямым углом к сои выработки и надежно закрепить анкерными болтами.

Поддерживающие блоки для хвостового каната располагаются через 15-20

метров. Все вращающиеся детали лебедки должны быть ограждены, а на случай

обрыва каната перед лебедкой устанавливают предохранительные щитки. Корпус

лебедки надежно заземляется.

Скреперование должно вестись при хорошем освещении скреперной дорожки и

рабочего места у лебедки.

При работе скреперной установки запрещается производить смазку блоков и

лебедки, браться руками за канат и другие подвижные детали установки,

выходить на скреперную дорожку.

Во время уборки породы пневматическими грейферными грузчиками запрещается:

производить осмотр и ремонт грейфера при наличии сжатого воздуха в

пневмокоммуникации грейфера;

стоять вблизи бадьи в момент разгрузки грейфера;

производить уборку породы в местах забоя, где остались невзорвавшиеся

шпуровые заряды;

использовать грейфер для выдергивания заклинившихся в шпурах буров и для

перемещения бадей по забою ствола.

Во избежание падения кусков породы из бадей при подъеме они должны

недогружаться на 100 мм. до верхней кромки борта. Запрещается использование

бадей, на борту которых отсутствуют предохранительные кулачки (по два с

каждой стороны) для поддержания опущенной дужки на высоте не менее 40 мм.

от борта бадьи.

Нельзя оставлять бадью в подвешенном состоянии, ее необходимо выдать на

поверхность или оставить в забое.

Оборудование электровозной откатки

Электровозы. Из всех рудничных локомотивов (электровозы, дизелевозы,

гировозы – инерционные локомотивы и воздуховозы – работающие на энергии

сжатого воздуха) на геологоразведочных работах применяются только

электровозы. Электровозы подразделяются на аккумуляторные – с автономным

источником питания – и контактные (контактно-кабельные, контактно-

аккумуляторные) – с питанием двигателей по контактному кабелю или проводу.

Наиболее целесообразным при разведки месторождений оказалось применение

аккумуляторных электровозов. Их достоинствами являются взрывобезопасность,

автономность питания, низкий электротравматизм. Их можно эксплуатировать в

выработках меньшей высоты, а значит, и меньшей площади сечения. При этом

надо иметь в виду, что аккумуляторные электровозы уступают контактным в

мощности, скорости движения, они сложнее по конструкции, дороже и менее

удобней в эксплуатации.

Важнейшим параметром электровоза является сцепной вес. Под ним понимают ту

часть собственного веса электровоза, которая приходится на ведущие оси. У

рудничных электровозов все оси ведущие, поэтому их сцепной вес равен

полному конструктивному весу.

По сцепному весу электровозы подразделяют на легкие (до 50 кН), средние –

от 50 до 140 кН и тяжелые – более 140 кН.

Из выпускаемых отечественной промышленностью на геологоразведочных работах

применяют легкие электровозы АК-2У; 4,5АРП2М и 5АРВ-2 (АРВ –

аккумуляторный, рудничный, взрывобезопасный; АРП – то же, повышенной

надежности). Их сцепной вес составляет соответственно 20, 45 и 50 кН.

Жесткой базой называется расстояние между центрами передней и задней осей

(для двухосных электровозов) или между центрами осей тележки (для

четырехосных электровозов). Этот параметр задается из условия устойчивости

электровоза и свободного его прохода по криволинейным участкам рельсового

пути с малыми радиусами закруглений. Чем больше жесткая база, тем

устойчивее электровоз и тем труднее он проходит по закруглениям.

К электрическому оборудованию аккумуляторного электровоза относятся:

тяговые двигатели, аппаратура управления работой двигателей, аппаратура

защиты силовых цепей и освещения, тяговые батареи и штепсельные соединения.

Основные параметры тягового двигателя можно определить по его

электромеханической характеристике, представляющей собой зависимость силы

тяги на ободе ведущих колес F, скорости движения электровоза v и КПД ? от

силы тока двигателя.

Номинальным режимом работы тяговых двигателей является часовой, при котором

допускаемая температура обмоток двигателя достигается через один час его

работы. В характеристике двигателя указывается часовая сила тяги Fч,

часовая скорость vч и часовой ток Iч. Длительному режиму соответствует

такой ток Iдл, при котором допускаемая температура обмоток достигается за

неограниченно длительное время. Отношение Iдл/Iч = 0,4ч0,45.

Техническая характеристика электровозов

|Сцепной вес, кН |20 |45 |50 |

|Скорость при часовом режиме работы, |3,95 |6,66 |6,66 |

|км/ч | | | |

|Тяговое усилие при часовом режиме, кН|3,3 |7 |7 |

|Жесткая база, мм. |650 |900 |900 |

|Клиренс, мм |35 |85 |85 |

|Тип аккумуляторной батареи |36ТЖН-300 |66ТЖН-300 |66ТЖНШ-300П |

|тип |МТ-2 |ЭДР-6 |ЭДР-6 |

|число |1 |2 |2 |

|мощность, кВт |4,3 |6 |6 |

|длина по буферам |2015 |3300 |3480 |

|ширина по раме |900 |1000 |1000 |

|высота от головки рельса |1210 |1300 |1385 |

Для аккумуляторных электровозов применяют батареи тяговых щелочных никель-

железных аккумуляторов серии ТЖН. Щелочные аккумуляторы по сравнению с

кислотными свинцовыми обладают большим сроком службы и большей механической

прочностью и выносливостью в работе, простотой в обслуживании и

способностью находиться длительное время в разряженном состоянии. Однако

напряжение одного элемента у них более низкое, поэтому батареи щелочных

аккумуляторов громоздки.

Цифры, стоящие перед буквами в обозначении типа аккумуляторной батареи,

обозначают число отдельных элементов, соединенных в батареи

последовательно, а цифры справа – номинальную емкость в ампер – часах.

Батареи располагают в батарейных ящиках и присоединяют к цепи электровоза с

помощью штепсельных разъемов во взрывобезопасном исполнении.

Осмотр и ремонт электровозов производится в гаражах, расположенных в

обособленных выработках. В зависимости от числа обслуживания электровозов

гараж может иметь один или несколько заездов и не менее двух выходов. Гараж

для аккумуляторных электровозов имеет отделения для стоянки, осмотра и

ремонта и зарядное отделение, в котором расположены специальные столы для

зарядки батарей. Гараж должен хорошо освещаться и проветриваться.

В камере, примыкающей к гаражу, размещается зарядная подстанция. Зарядку

аккумуляторных батарей производят зарядными устройствами на кремниевых

выпрямителях.

Вагонетки. Транспортирование грузов по рельсовым путям осуществляют в

вагонетках. В зависимости от назначения они подразделяются на грузовые,

пассажирские и специальные – для перевозки оборудования, материалов и т.д.

Грузовые вагонетки предназначены для перевозки сыпучих грузов. По

конструкции и способу разгрузки грузовые вагонетки делятся на следующие

группы:

с глухим, жестко соединенным с рамой кузовом – типа ВГ; разгрузка

производится в устройствах, называемых опрокидывателями;

с глухим опрокидным кузовом – тип ВО; разгрузка производится путем

опрокидывания кузова;

с кузовом, шарнирно закрепленным на раме, и поднимающимся откидным бортом –

тип ВБ; разгрузка производится при наклоне кузова и открыванию борта;

с кузовом, дно которого состоит из нескольких вращающихся секций, - тип ВД;

разгрузка осуществляется через дно;

с кузовом, жестко соединенным с рамой, и донным скребковым конвейером, -

тип ВК; разгрузка производится донным конвейером.

В геологоразведочной практике нашли применение только вагонетки первых двух

типов.

|м3 |ть, т | |я |колеи,|колеса,|, кг.|

| | | |база, |мм. |мм. | |

| | | |мм. | | | |

|Р18 |90 |80 |40 |10 |18,80 |23,07 |8 |

|Р24 |107 |92 |51 |10,5 |24,14 |32,7 |8 |

|Р33 |128 |110 |60 |12 |33,48 |42,76 |12,5 |

Для соединения рельсов друг с другом применяют накладки с болтами или

сварку. Последнюю применяют на рельсовых путях со сроком службы не менее 5

лет. Зазор между концами рельсов на стыке должен быть не более 5 мм. Стык

для обеспечения условий безударного перехода колеса с одного рельса на

другой располагают между сближенными шпалами. Расстояние от стыка до оси

стыковой шпалы должно быть не более 200 мм. Это требование необходимо

выполнять при откатки вагонетками грузоподъемностью более 1,2 тонны. При

использовании вагонеток меньшей грузоподъемности допускается располагать

стык на шпале.

Рельсы укладывают на шпалы через подкладки, что обеспечивает увеличение

опорной поверхности рельсов.

В горноразведочных выработках применяют деревянные, а иногда металлические

шпалы. Деревянные шпалы, обычно сосновые, обладают достаточной механической

прочностью, эластичностью, хорошим сцеплением с балластом. Но их

недостатком является небольшой (до 3 лет) срок службы в подземных условиях.

Пропитка шпал антисептиками (фтористым натрием, хлористым цинком,

креозотовым маслом) увеличивает срок их службы до 10 лет и повышает

прочность.

Расстояние между осями шпал должно быть не более одного метра при ручной

откатке и не более 0,7 метра – при электровозной и канатной.

Для укладки стрелочных переводов применяют не шпалы, а брусья, имеющие

различную длину. Для рельсовой колеи 600 мм. длина шпал равна 1200 мм., а

длина брусьев – от 1300 до 3000 мм.

Крепление рельсов к шпалам и брусьям производят костылями.

Накладки, болты, подкладки и костыли должны соответствовать типу

применяемых рельсов.

Балластный слой обеспечивает равномерную передачу давления на нижнее

основание, сглаживает неровности почвы выработки, динамические нагрузки на

колеса и рельсы. Балласт должен быть прочным, упругим, невлагоемким,

неслеживающимся, хорошо дренировать воду и обеспечивать пропуск ее в

водоотводную канавку.

Материалом для балласта может служить щебень крепких и средних крепости

пород с крупностью кусков 20-70мм. или галька крупностью 20-40мм. Толщина

балластного слоя под шпалой – не менее 100 мм. Пространство между шпалами

засыпают балластом на 2/3 толщины шпалы.

Рельсовые пути соединяют между собой стрелочными переводами и съездами.

Переводы делятся на односторонние (правые и левые) и симметричные, а съезды

– на односторонние (правые и левые) и перекрестные.

Основным параметром стрелочного перевода является угол пересечения осей

соединяемых путей. Угол перевода ? определяет марку крестовины стрелочного

перевода.

М = 2tg[pic]

В шахтных условиях применяют стрелочные переводы и съезды с маркой

крестовины 1/2, 1/3, 1/4, 1/5. Чем больше марка крестовины, тем меньше

длина стрелочного перевода и тем труднее вписывание подвижного состава.

Каждый тип стрелочного перевода или съезда имеет условное обозначение.

Например, односторонний перевод для рельсовой колеи 600 мм. и рельсов Р24 с

крестовиной марки 1/2 и радиусом переводной кривой 4 м. имеет обозначение

ПО624-1/2-4.

При движении составов или отдельных вагонеток по криволинейным участкам

возникает центробежная сила, которая прижимает реборды колес к наружному

рельсу. Это способствует повышенному износу рельсов и колесных реборд, а

также уменьшает устойчивость подвижного состава. Для исключения вредного

влияния центробежной силы при настилки рельсового пути наружный рельс

укладывается с превышением над внутренним путем увеличения толщины

балластного слоя со стороны наружного рельса. Величина превышения

устанавливается расчетом, а его минимальное значение для колеи 600 мм.

составляет 10 мм.

Во избежание зажатия реборд между головками рельсов и значительного

увеличения сопротивления движению, а также износа рельсовая колея уширяется

в зависимости от величины жесткой базы подвижного состава на 5-20 мм.

Уширение достигается передвижкой внутреннего рельса к центру кривой.

Параметры электровозной откатки

Максимальная сила тяги электровоза не может быть больше силы сцепления

ведущих колес с рельсами (Н):

F = 1000Рсц ? = Мg ?

где Рсц – сцепной вес электровоза, кН; М – масса электровоза, приходящаяся

на ведущие оси, кг.; g – ускорение свободного падения, м/с2; ? –

коэффициент сцепления колес с рельсами.

Допустимый вес груженого состава определяется из условия сцепления колес с

рельсами, по нагреванию двигателей, по условию торможения на среднем

уровне. По наименьшему из трех получаемых значений рассчитывают число

вагонеток в составе.

Вес груженого состава из условия сцепления колес с рельсами (кН)

Quh = H + n Guh = H + n (G+G0) = 1000Рсц ?/(110a+?гр+ic)

где Р – вес электровоза, Н; n – число вагонеток; G – вес груза в вагонетке,

Н; G0 – вес порожней вагонетки; а – ускорение при трогании (аmin = 0,03

м/с2); ?гр – удельное сопротивление движению, Н/кН.

Сопротивление движению за счет уклона ic численно равно уклону в промилле.

Если уклон равен 3‰, то ic = 3Н/кН.

Вес груженого состава (кН), исходя из условия нагревания двигателей (по

длительной силе тяги),

Qгр = Р+nGгр = [pic],

где Fдл – сила тяги электровоза при длительном режиме работы, Н [находится

на электромеханической характеристике двигателя электровоза и силе тока при

длительном режиме (Iдл = 0,4Iч)]; ? – коэффициент, учитывающий

дополнительный нагрев двигателя при выполнении маневров, равный 1,4 при

длине откатки от 1 до 1,5 км. и 1,1 при длине откатки более 2 км.; ? –

относительная продолжительность движения:

? = Тдв/(Тдв+Тман)

продолжительность движения (мин)

Тдв = 2L/(60*0,75vдл)

где L – расстояние откатки, м; 0,75 – коэффициент, учитывающий уменьшение

скорости на закруглениях пути, при трогании, торможении и т.д.; vдл –

скорость при длительном режиме работы электровоза, м/с, определяется по Iдл

и электромеханическая характеристика двигателей электровоза.

|Состояние поверхностей |Коэффициент сцепления ? |

|рельсов | |

| |без подсыпки песка |с подсыпкой песка |

|Чистые сухие |0,18 |0,24 |

|Чистые влажные |0,12 – 0,17 |0,17 – 0,2 |

|Мокрые, покрытые грязью |0,09 – 0,12 |0,12 – 0,16 |

|Грузоподъемност|?гр, Н/кН* |

|ь вагонетки, т | |

| |При движении вагонетки |При трогании вагонетки с места|

|1 |7 |9 |9 |12 |

|2 |6 |8 |8 |10 |

|3 |5 |7 |7 |9 |

*Для засоренных и плохо уложенных путей приведенные значения удельных

сопротивлений в расчетах следует увеличить в 1,5 раза

Продолжительность маневров электровозов у мест погрузки и разгрузки

вагонеток Тман зависит от числа вагонеток в составе и способов погрузки и

разгрузки; определяется экспериментально или принимается приближенно равной

15 – 20 мин на один рейс.

Вес груженого состава по условию торможения на среднем уклоне (кН)

Qгр = Р+nGгр = 1000Рт?/(110ат-?гр+iс)

где Рт – тормозной вес электровоза, принимается равным сцепному весу, кН;

ат – замедление при торможении, м/с2.

В соответствии с Правилами безопасности тормозной путь на преобладающем

уклоне при перевозке грузов lт = 40 м. (Преобладающим уклоном считается

наибольший по величине уклон протяженностью более 200 м., но не менее длины

состава плюс длина тормозного пути, установленная ПБ). Поэтому

ат = vт2/(2lт),

где vт – скорость поезда в момент торможения, принимается равной vдл.

Коэффициент сцепления ? в данном случае принимается равным 0,12 – без

подсыпки песка – и 0,17 – при торможении с подсыпкой песка.

По весу груженого состава определяется число вагонеток:

n=(Qгр – Р)/(G+G0)

Вес породы в вагонетке G (кН) определяется по формуле

G = 10-3 kн?нgV

где kн – коэффициент наполнения вагонеток, равный 0,9; ?н – насыпная

плотность содержимого вагонетки (?н = ?/kр), кг/м3; V – вместимость

вагонетки.

Число рейсов электровоза, необходимая для откатки всей породы в одном цикле

проходки выработки,

np=10-3Slц?g?в/(nG) =?вkpSlц/(kНVn)

где ?в – коэффициент использования сечения выработки.

Сила тяги в период установившегося движения (Н):

для груженого состава

Fгр=(Р+nGгр)(?гр-ic);

для порожнего состава

Fпор= (Р+nG0)(?пор+ic)

Сила тяги, приходящаяся на один двигатель:

F1гр= Fгр/nдв;

F1пор=Fпор/nдв

где nдв – число двигателей на электровозе.

Токи тяговых двигателей Iгр, Iпор и действительные скорости движения vгр и

vпор определяются по найденным значениям Fгр и Fпор и электромеханической

характеристике двигателя электровоза.

Время движения груженого и порожнего составов (мин):

Тдв.гр = L/(60*0,75vгр)

Тдв.пор = L/(60*0,75vпор)

Продолжительность рейса

Тр = Тгр + Тпор+Тман

Эффективный ток двигателя (А)

Iэф =?[pic],

где ? = 1,15ч1,4 – коэффициент, учитывающий ухудшение охлаждения двигателей

во время маневров.

Для нормальной работы электровоза необходимо, чтобы

Iэф

Если это условие не выполняется, то число вагонеток в составе должно быть

уменьшено.

Расход электроэнергии при откатки всей породы в одном цикле проходки

выработки (кВт*ч)

Е = ?nдлUрnp[pic]

где ? – коэффициент, учитывающий потери энергии во время маневров (? =

1,1ч1,3); nдл – число двигателей электровоза; Uр – среднее разрядное

напряжение батареи, В.

Требования Правил безопасности при откатке по рельсовым путям.

При механизированной откатке по рельсовым путям на прямолинейных участках

зазоры между наиболее выступающей частью подвижного состава и крепью

(боком) выработки или размещенным в выработке оборудованием и

трубопроводами должны быть с одной стороны не менее 0,7 метров (для

свободного прохода людей), а с другой – не менее 0,25 метров.

Вагонетки, оставленные на рельсовых путях, должны быть заторможены

стопорными башмаками. Постановку сошедших с рельсов вагонеток, электровозов

и другого оборудования необходимо производить с помощью домкратов и

самоставов.

Не допускается сцепка и расцепка вагонеток на ходу.

Эксплуатация электровозов должна осуществляться в строгом соответствии с

Правилами безопасности и инструкцией по уходу и эксплуатации завода-

изготовителя.

7.2. Расчет компрессорного хозяйства.

Производительность компрессора измеряется количеством свободного

(приведенного к нормальным условиям, т.е. давлению 760 мм.рт.ст. и

температуре 00С) воздуха (м3/мин) всасываемого за 1 минуту. В

многоступенчатых компрессорах производительность определяется количеством

свободного воздуха, всасываемого цилиндром низкого давления.

Компрессорные установки бывают стационарные и передвижные. Они состоят из

собственно компрессора, двигателя, воздухосборника, устройства для

охлаждения, пусковой, контрольной и защитной аппаратуры.

Обычно более производительные стационарные компрессорные установки

монтируются на неподвижных фундаментах; передвижные компрессорные установки

монтируются на прицепных тележках, автомашинах или на рамах-салазках. На

геологоразведочных работах применяются главным образом передвижные

компрессорные установки производительностью до 10 м3/мин. В разведочных

партиях, осуществляющих значительные объемы горных работ, применяется

стационарные компрессорные установки производительностью до 20 м3/мин и

реже более.

Технические характеристики стационарных компрессоров

|Показатели |Марки компрессоров |

| |ВП-20/8 |2ВП-10/8 |

|Производительность, м3/мин |20 |10 |

|Конечное давление сжатого воздуха, ати |8 |8 |

|Тип компрессора |Вертикальный |Вертикальный |

| |двойного |простого |

| |действия |действия |

|Число оборотов вала привода компрессора в минуту |500 |735 |

|Ход поршня, мм. |200 |200 |

|Диаметры цилиндров, мм.: | | |

|низкого давления |400 |350 |

|высокого давления |230 |200 |

|Расход охлажденной воды, л/мин |100 |50 |

|Расход смазочного масла, г/ч |240 |100 |

|Габариты компрессора, мм: | | |

|ширина |1500 |965 |

|длина |1800 |1380 |

|высота |2000 |1430 |

|Полный вес компрессора, кг. |4500 |1440 |

Производительность компрессора Q определяется суммарным расходом сжатого

воздуха всеми потребителями Q1 и потерями его в результате утечек из-за

неплотности воздухопровода Q2

Q = Q1+Q2, м3/мин;

Q1 = (m1*q1+ m2*q2 +…+ mi*qi)K1*K2*K3

где m – количество однотипных потребителей сжатого воздуха; q – расход

воздуха однотипными потребителями; K1 – коэффициент одновременности работы

машин, потребляющих сжатый воздух; К2 – коэффициент износа машин; К3 –

коэффициент, зависящий от превышения места работы компрессора над уровнем

моря.

В зависимости от числа одновременно работающих машин рекомендуется

принимать следующие значения коэффициента К1:

число одновременно работающих машин – 1 2 3 4 5

значение коэффициента К1 - 1 0,9 0,9 0,85

0,82 0,80

Значение коэффициента К2 для машин средней изношенности принимаются

следующие:

для перфораторов и отбойных молотков К2=1,15

для пневматических двигателей К2=1,10

А.С.Ильичев для К3 рекомендует принимать следующие значения:

| | | |ых |ых | | |

|3/4 |20 |26,75 |2,75 |3,50 |1,63 |2,01 |

|1 |25 |33,50 |3,25 |4,0 |2,42 |2,91 |

|11/4 |32 |42,25 |3,25 |4,0 |3,13 |3,77 |

|1 Ѕ |40 |48,00 |3,50 |4,25 |3,84 |4,58 |

|2 |50 |60,00 |3,50 |4,50 |4,88 |6,16 |

|2 Ѕ |70 |75,50 |3,75 |4,50 |6,64 |7,88 |

|3 |80 |88,50 |4,00 |4,75 |8,34 |9,81 |

|4 |100 |114,00 |4,50 |5,50 |10,85 |13,44 |

|5 |125 |140,00 |4,50 |5,50 |15,04 |18,24 |

При разведке месторождений в условиях Крайнего Севера и в районах

устойчивой мерзлоты следует принимать меры против обмерзания труб изнутри.

Положительные результаты дает предварительное осушение воздуха в

последовательно установленных промежуточных воздухосборниках.

Непосредственно к бурильным машинам сжатый воздух поступает по резиновым

шлангам, рассчитанным на давление до 10 ати. Шланги присоединяют к штуцеру

на конце воздухопровода.

Для перекрытия поступления воздуха в шланг на конце воздухопровода

устанавливается кран. При одновременной работе нескольких бурильных машин в

конце воздухопровода ставят воздухораспределитель (паук), имеющий несколько

ответвлений – штуцеров с вентилями, к которым присоединяются шланги

бурильных машин.

При проведение горных выработок применяют воздухо- и водораспределительные

батареи, представляющие собой два жестко соединенных цилиндра (отрезка

трубы). В один из цилиндров поступает сжатый воздух, в другой – вода.

Цилиндры снабжены патрубками с резьбой для присоединения к ним шлангов,

идущих к перфораторам. Для удобства водяным и воздушным штуцерам

присваивают номера, одинаковые с бурильными машинами.

Сжатый воздух поступает к бурильным машинам по резиновым шлангам с

внутренним диаметром 19 и 25 мм. Шланги бывают обычные и бронированные,

последние имеют более продолжительный срок службы. Отдельные отрезки

шлангов сращивают при помощи двухсторонних ниппелей или специальных

быстроразъемных гаек. Можно также применять резьбовой ниппель с

соединительной муфтой.

Шланг присоединяется к бурильной машине или к концу воздухопровода при

помощи конусного ниппеля с накидной гайкой или штуцером.

Состояние воздухопровода оказывает большое влияние на производительность

бурения шпуров и уборку породы пневматическими машинами. Производительность

пневматических машин часто снижается в связи с недостаточным давлением

сжатого воздуха у забоя, что вызывается большими потерями давления в

воздухопроводе. Утечка воздуха через неплотности соединений в стыках труб,

излишнее количество арматуры (колено, тройники, вентили и др.), и

недостаточное сечение воздухопроводных труб являются основными причинами

низкого давления воздуха у забоев. Значительные потери давления происходят

в изношенных шлангах, в связи с чем длина их должна быть по возможности

минимальной (не более 20 метров).

Техническая характеристика гибких шлангов

|Диаметр внутренний, мм. |Минимальная толщина |Количество |

| |резинового слоя, мм |тканевых |

| | |прокладок |

|10 |±1,0 |±1,5 |1,5 |1,0 |2 |

|13 |±1,0 |±1,5 |1,5 |1,0 |2 |

|16 |±1,0 |±1,5 |1,5 |1,3 |2 |

|16 |±1,0 |±1,5 |2,0 |1,3 |3 |

|19 |±1,0 |±1,5 |2,0 |1,3 |3 |

|25 |±1,0 |±1,5 |2,5 |1,5 |3 |

|32 |±1,5 |±2,2 |2,5 |1,5 |4 |

|32 |±1,5 |±2,2 |2,5 |1,5 |5 |

|38 |±1,5 |±2,2 |2,5 |1,5 |5 |

|38 |±1,5 |±2,2 |2,5 |1,5 |6 |

Чтобы уменьшите сопротивление движения воздуха по трубам, на главной

магистрали обычно укладывают трубы большого диаметра – от 100 до 250 мм. По

мере разветвления воздухопровода диаметр труб уменьшается.

Диаметр воздухопроводных труб должны соответствовать количеству

протекающего по ним воздуха. Диаметры труб и потери давления воздуха в них

можно определить по формулам, рекомендуемым А.П. Германом. Для расчета

диаметров труб используют формулу

d=400[pic]

где d – диаметр труб, мм.; ?Р- потери давления, кгс/м2; lэ – полная длина

участка воздухопровода, для которого определяется диаметр труб и потери в

них давления (суммарная длина прямых участков и эквивалентной длины

арматуры: колен, вентилей и т.п.), м.; Qсж – расход сжатого воздуха,

м3/сек.

Пересчет расхода воздуха потребителями, т.е. свободного воздуха Q (м3

/мин), на расход воздуха в сжатом состоянии производят по формуле

Qсж = [pic] м3 /сек

где Р – давление воздуха, ати.

Полагая, что потери давления на 1 км. труб составляют 0,3 – 0,6 ати. (что

соответствует 3-6 кг/м2 на 1 метр), определяют необходимый диаметр труб;

округлив его до ближайшего стандартного размера труб, находят истинную

потерю давления в трубах.

Для ориентировочного расчета диаметр воздухопровода можно определить по

формуле

d = 20[pic], мм.

где Q – количество воздуха, протекающего через воздухопровод на данном

участке, м3/мин

Эквивалентная длина основных деталей арматуры, м.

|Детали |при диаметрах труб, мм. |

| |25 |50 |75 |100 |150 |200 |

|проходной вентиль |6 |15 |25 |35 |60 |85 |

|угловой клапан |3 |7 |11 |15 |25 |35 |

|задвижка |0,3 |0,7 |1,1 |1,5 |2,5 |3,5 |

|колено |0,2 |0,4 |0,7 |1,0 |1,7 |2,4 |

|тройник |2 |4 |7 |10 |17 |24 |

|переходной патрубок |0,5 |1,0 |1,7 |2,5 |4 |6 |

Зависимость между диаметром труб, длиной воздухопровода и количеством

передаваемого воздуха

|Диаме|Количество передаваемого воздуха, м3/мин |

|тр | |

|труб,| |

|мм | |

| |Расчетная длина трубопровода. м. |

|Забои горизонтальных |Горизонтальная на почве |15 |

|выработок |Вертикальная на забое |10 |

|Откаточные выработки |Горизонтальная на почве |5 |

|Разминовки |Горизонтальная на почве |2 |

| |На рабочей поверхности |20 |

|Скреперные лебедки |Горизонтальная на почве |30 |

|Склады ВМ |Горизонтальная на почве |30 |

|Околоствольный двор |Горизонтальная на уровне |15 |

| |0,8 метра от почвы | |

Светильники для горных выработок

Для освещения горных выработок применяют сетевые электрические и

индивидуальные светильники. Кроме того, некоторые типы забойных машин и все

электровозы имеют осветительные фары.

Для сетевого освещения применяют стационарные или переносные светильники.

Светильником, или осветительным прибором, называется лампа с дополняющей ее

осветительной арматурой. предназначенной для сосредоточения светового

потока в нужном направлении, защиты глаз работающих от чрезмерной яркости

отдельных элементов лампы, защиты колбы лампы от механических повреждений,

исключения воспламенения и взрывов горючих газа и пыли.

У светильников с люминесцентными лампами светоотдача в 4-5 раз и срок

службы в 2-2,5 раза выше, чем у светильников с лампами накаливания.

|Показатели |Марки светильников |

| |с лампами накаливания |с люминесцентными лампами |

| |«Кузбасс» |СГУ4 |СГГ1 |СГГ2 |СГГ3 |ЩГСГ |

|Световой поток |30/15 |40/20 |30/15 |30/15 |30/15 |30/15 |

|Емкость |10 |10 |10 |10 |11 |10 |

|Масса, кг. |1,7 |1,85 |2,45 |2,3 |2 |2,36 |

В ручном аккумуляторном светильнике осветительная фара смонтирована

непосредственно на корпусе, где размещается аккумулятор.

Ручные светильники применяются значительно реже, чем головные.

Аккумуляторные светильники обеспечивают горение ламп в течении 10 часов.

Зарядка аккумуляторов осуществляется от зарядных станциях, обеспечивающих

зарядное напряжение, равное 4,4 – 5,2 В.

На горноразведочных работах благодаря простоте конструкции и яркому пламени

в выработках, неопасных по газу или пыли, еще применяются ацетиленовые

(карбидные) лампы. Принцип их работы основан на сгорание ацетилена, которая

образуется в нижнем бачке лампы вследствие разложения водой карбида

кальция. Вода поступает из верхнего бочка каплями по тонкой трубочке.

Поступление воды в нижний бочек и, следовательно, количество образующегося

ацетилена и световой поток лампы регулируются специальным винтом.

|Показатели |Светильник |

| |РВС-2 |ЛАУ-4 |ЛАТ-4 |ЛАС-6А |ЛАС-8М |

|Световой поток, лм |14 |16 |7,5 |80 |90 |

|Сила света, кд |3 |3,5 |25 |10 |10 |

|Масса, кг |4,5 |4,3 |2,3 |3,5 |3,4 |

Ламповые.

Ламповая представляет собой помещение в административно-бытовом комбинате,

где хранятся индивидуальные светильники, а также самоспасатели и

респираторы. В ламповых светильники приводятся в рабочее состояние,

выдаются спускающимся в горные выработки и принимаются после выхода из них.

Число исправных светильников должно быть на 10% больше списочного состава

подземных трудящихся.

Требования Правил безопасности при организации освещения в горных

выработках.

Для сетевого освещения в горных выработках в стационарными светильниками с

лампами накаливания разрешается применять линейное напряжения 127 В.

Линейное напряжение 220 В допускается для стационарного люминесцентного

освещения.

Для питания переносных ручных светильников можно применять напряжение не

выше 42 В, а при работе в сырых помещениях, где работа связана с

прикосновением к токопроводящим поверхностям, - не выше 12 В. Питание

светильников напряжение 42 В и ниже необходимо производить от

трансформаторов с раздельными обмотками первичного и вторичного напряжений.

Применение автотрансформаторов для этой цели не допускается.

Ламповые являются производственными помещениями, опасными в отношении

взрывов и пожаров. Это связано с выделением водорода при зарядке

аккумуляторов, ацетилена при нарушении герметичности тары с карбидом

кальция и при заправке им светильников, а также с использованием бензина

для бензиновых светильников. Взрывоопасными являются объемные концентрации

водорода – более 4%, ацетилена – более 2,5%, паров бензина – более 2,6%. В

связи с этим в ламповых запрещено пользоваться открытым огнем и курить, а в

помещении для аккумуляторных батарей, кроме того, пользоваться

электронагревательными приборами и аппаратами, могущими давать искру.

В помещениях ламповых оборудуется приточно-вытяжная вентиляция.

Каждое аккумуляторное помещение обеспечивается соответствующими

измерительными приборами, защитными приспособлениями и нейтрализующими

растворами.

В ламповой оборудуются аптечки, укомплектованные необходимыми средствами

оказания первой помощи. Там же должны находиться средства пожаротушения.

При получении светильника необходимо лично удостовериться в его

исправности, а при обнаружении неисправности его следует вернуть и взамен

получить другой. Правилами безопасности запрещается передвижение людей по

выработкам и производство работ без включенного индивидуального

светильника.

7.4. Расчет водоотливных установок

Водоотливом называется комплекс мер по удалению воды, поступающей в горные

выработки из водоносных пород, на поверхность. В горных породах вода

накапливается вследствие наличия в них естественных пустот (пор, трещин,

каверн и т.д.) или искусственных полостей, образовавшихся в процессе

ведения горных работ.

Подземные воды подразделяются на напорные и безнапорные (грунтовые).

Безнапорными являются воды первого от поверхности постоянно существующего

водоносного горизонта, расположенного на первом водоупорном слое, имеющие

свободные, т.е. находящуюся под атмосферным давлением, поверхность. К

напорным относятся подземные воды в водоносных пастах, изолируемых

слабопроницаемыми горными породами.

Вода в горных породах накапливается вследствие инфильтрации атмосферных

осадков, фильтрации из поверхностных водоемом или может быть глубинной,

т.е. поднимающейся из глубоких частей литосферы.

На небольших глубинах циркулируют обычно пресные или слабоминерализованные

подземные воды, а глубокие горные выработки вскрывают

высокоминерализованные воды и рассолы. В связи с этим шахтные воды в

большинстве случаев являются агрессивными, т.е. способными вызывать,

например, коррозию металлических частей горного оборудования.

На степень обводненности месторождения оказывают влияние его географическое

положение, климатические условия и форма рельефа земной поверхности,

стратиграфия и тектоника района, глубина и условия залегания полезного

ископаемого, литологический состав, взаимосвязь водопроницаемых и

водоупорных пород и ряд других факторов. Например, с глубиной обводненность

горных пород уменьшается, т.к. снижается их пористость и трещинная

пустотность.

Водоприток в горные выработки оценивается количеством притекающей в них

единицу времени воды (м3 /ч). Водопритоки зависят от степени обводненности

месторождения, напора воды, времени года, положения выработки относительно

вскрываемых ею водоносных пород (вкрест простирания, по простиранию и т.д.)

и дренирующей способности породы на поверхностях горной выработки.

Водоприток в отдельные горные выработки может достигать нескольких десятков

кубометров в час, а в целом по шахте – сотен и даже тысяч кубометров.

Расчет возможных притоков воды в горные выработки методами, основанными на

динамике подземных вод, может дать лишь ориентировочные результаты,

поскольку водопритоки зависят от комплекса непостоянных во времени

факторов. Более точные данные получают путем проведения опытных откачек из

разведочных скважин.

Водоотлив при проходке наклонных и горизонтальных выработок.

Для улавливания воды при проведении наклонных выработок в их почве через

каждые 5-10 метров оборудуются поперечные канавки, из которых вода

поступает в продольную канавку, а затем в водосборник. Туда же откачивается

вода из забоя забойным насосом. С помощью горизонтального стационарного

насоса далее вода откачивается непосредственно на поверхность или подается

к промежуточному водосборнику.

Забойные насосы устанавливают горизонтально на специальных рамах,

оборудованных полозьями или колесами, а также на переносных полках.

По выработкам насоса перемещают на салазках или на колесах по рельсовым

путям с помощью канатов и лебедок, устанавливаемых на поверхности или в

камере промежуточной насосной станции.

Нагнетательный трубопровод насоса периодически наращивают по мере углубки

выработки. С этой целью насос соединяют с напорным трубопроводом гибким

рукавом.

При небольших водопритоках в наклонные выработки, также как и при

проведении вертикальных выработок, вода может удаляться вместе с породой в

вагонетках или скипах.

Водоотлив из горизонтальных выработок осуществляется с помощью водоотливных

канавок. Для обеспечения движения воды по канавкам самотеком (а также для

улучшения условий транспортирования грузов) почве выработки придается

продольный уклон от 0,002 до 0,005. Для стока воды в канавку почва должна

иметь также поперечный уклон не менее 0,002.

В общем случае площадь поперечного сечения канавки (м2) определяется по

формуле

S=Q/(vk)

где Q – приток воды по всей выработки, м3/сек; v – средняя скорость

движения воды в канавке (при уклоне 0,003 v=0,5 м/с); k=0,75 – коэффициент,

учитывающий допускаемый уровень воды в канавке.

При площади сечения канавки около 0,05 м2 она обеспечивает водоотлив при

водопритоке до 60-70 м3/ч.

В процессе проведения штолен и других выработок из них на отметки выше

устья штольни вода по канавке вытекает непосредственно на поверхность, а

при проведении других выработок она стекает по канавкам горизонтальных

выработок к водосборнику шурфа или ствола, откуда откачивается насосами на

поверхность.

VII Условия безопасной эксплуатации бурильного оборудования.

Перед бурением шпуров проходчик обязан осмотреть забой и обобрать кровлю,

забой и бока выработки от отслоившихся кусков породы, проверить надежность

крепления выработки и при необходимости установить временную крепь, а также

проверить исправность бурильного оборудования путем опробования.

Присоединение шлангов, идущих от воздушной и водяной магистралей к

бурильной машине, должно производиться при закрытых вентилях. Отсоединять

шланги от машин, не перекрыв подачу воды и воздуха на магистрали,

запрещается. Крепление штуцера с накидной гайкой к шлангу должно

производиться с помощью хомутов. Запрещается производить бурение без

промывки шпуров или применение других надежных средств для пылеподавления и

улавливания пыли, обеспечивающих снижение запыленности до предельно

допустимых концентраций.

При забуривании и бурении шпуров перфораторами и электросверлами

запрещается браться руками за буровую штангу. При забуривании необходимо

применять короткий забурник (штангу). Перфораторы должны иметь виброгасящую

каретку-рукоятку, которая снижает вибрацию до санитарных норм. Виброгасящую

каретку необходимо периодически осматривать и смазывать. Наиболее

действенной мерой защиты проходчиков от вибрации является переход на

бурение шпуров переносными бурильными установками УПБ-1 или ЛПК-IV вместо

перфораторов на пневмоподдержке, а также применение самоходных бурильных

установок. При работе на таком оборудовании рабочий полностью защищен от

вибрации.

Во время работы бурильных машин, особенно в момент забуривания и продувки

шпуров, возникает опасность травмирования глаз бурильщиков отлетающими

осколками породы и бурового шлама. Поэтому при выполнении этих операций

необходимо одевать защитные очки или предохранительные щитки из

плексигласа.

При бурении шпуров бурильной установкой последняя должна быть тщательно

раскреплена на рельсах.

Запрещается забуривать в «стаканы» (донные части шпуров после взрыва), а

также бурить шпуры в забоях при наличии невзорвавшихся зарядов (отказов),

кроме случаев, связанных с ликвидацией этих зарядов. Бурение шпуров для

ликвидации невзорвавшихся зарядов должно производиться в соответствии с

требованиями «Единых правил безопасности при взрывных работах».

Извлечение из шпуров заклинившихся буровых штанг необходимо производить

только с помощью специальных ключей.

При работе на бурильных установках вращательного бурения типа БУЭ-1

необходимо обеспечивать меры электробезопасности. Заземление электрической

бурильной машины осуществляется при помощи четвертой жилы гибкого кабеля.

Бурильщики должны пользоваться резиновыми перчатками.

Транспортирование породы на поверхность

Горную породу, извлекаемую при проходке выработок на поверхность,

необходимо перемещать от устья выработок до отвалов, а полезное ископаемое

– до погрузочных бункеров или складов.

При проходке разведочных шурфов с использованием шурфопроходческих кранов

породу от устья до отвалов перемещают в бадье при повороте стрелы крана.

Если вместимости отвала оказывается недостаточно, то породу из отвала

периодически перемещают бульдозером.

При проходке глубоких шурфов и разведочных стволов шахт порода, выгруженная

из бадьи по наклонному желобу поступает в кузов автосамосвала или, реже, в

вагонетку. Применение автосамосвалов обеспечивает высокую степень

маневренности транспорта и хорошие технико-экономические показатели.

Возможность использования самосвалов практически не зависит от

протяженности и профиля пути. Разгрузка самосвалов производится в

отведенную для этой цели балку или овраг, а при ровном рельефе формирование

отвала производят с помощью бульдозера, который периодически разравнивает

высыпанную из самосвалов породы, образуя горизонтальные слои.

На горных предприятиях для перемещения породы в отвал используют также

конвейеры, скреперные установки и канатные транспортные устройства, в том

числе подвесные дороги; полезное ископаемое транспортируется в основном с

помощью конвейеров.

При проходке разведочных штолен породные отвалы располагают таким образом,

чтобы транспортирование по ним горной породы осуществлялось в тех же

транспортных средствах, что и по выработке. В связи с этим для разгрузки

вагонеток часто применяют не только круговые, но и боковые и иногда лобовые

опрокидыватели.

При проходке коротких разведочных штолен со скреперной уборкой породы

скрепер перемещает породу непосредственно в отвал, располагаемый у устья

штольни.

Требования Правил безопасности при погрузки породы.

Машины для погрузки породы работают в специфических условиях, в связи с чем

при их эксплуатации предъявляются повышенные требования к соблюдению правил

безопасности.

К управлению погрузочными, погрузочно-транспортными машинами и скреперными

установками допускаются только лица, имеющие специальные удостоверения и

прошедшие специальный инструктаж по безопасному применению оборудования с

дизельными двигателями, если такое оборудование применяется в подземных

условиях.

Перед началом работы погрузочной машины необходимо осмотреть крепь

выработки и, если требуется, исправить ее. Приступать к работе можно только

после приведения забоя в безопасное состояние, т.е. после удаления с боков

и кровли выработки нависающих кусков породы. Необходимо проверить состояние

рельсового пути и маневровых устройств.

Во время работы машины с пневмоприводом необходимо тщательно следить за

креплением воздухоподводящего шланга на машине и магистральном

трубопроводе, а на машинах с электроприводом – за состоянием заземления

машины. Работающие на машине обязаны следить за тем, чтобы

воздухоподводящий шланг или силовой кабель не попал под ходовую часть

машины или другого оборудования.

В процессе работы машины не разрешается находиться впереди погрузочной

машины в радиусе черпания ковша и стоять вблизи ковша в момент разгрузки,

производить прицепку и отцепку вагонеток, ремонт, осмотр или чистку машины,

работать под поднятым ковшом или освобождать руками куски породы из-под

ковша погрузочной машины или скрепера.

Скреперную лебедку перед началом эксплуатации необходимо расположить под

прямым углом к оси выработки и надежно закрепить анкерными болтами.

Поддерживающие блоки для хвостового каната располагают через 15-20 метров.

Все вращающиеся детали лебедки должны быть ограждены, а на случай обрыва

каната перед лебедкой устанавливают предохранительные щитки. Корпус лебедки

надежно заземляется.